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分模这事,好的模具从这设计开始!

前沿数控技术2022-08-18 12:46:01



打开模具取出胶件或浇注系统的面,称之为分模面。分模这事,是每个设计的必修课。可是分模时有很多地方,往往因为一些个人习惯,或者一些厂的做事风格,容易出现很多问题。如果等模具都做出来后才发现。Sorry,太晚了,因此,分模前很多东西必须做好预备工作。




分模面除受排位的影响外,还受塑件的形状、外观、精度、浇口位置、行位、顶出、加工等多种因素影响。合理的分模面是塑件能否完好成型的先决条件。一般应从以下几个方面综合考虑:


(1)符合胶件脱模的基本要求,就是能使胶件从模具内取出,分模面位置应设在胶件脱模方向最大的投影边缘部位;

(2)确保胶件留在后模一侧,并利于顶出且顶针痕迹不显露于外观面;

(3)分模线不影响胶件外观。分模面应尽量不破坏胶件光滑的外表面;

(4)确保胶件质量,例如,将有同轴度要求的胶件部分放到分模面的同一侧等;

(5)分模面选择应尽量避免形成侧孔、侧凹,若需要行位成形,力求行位结构简单,尽量避免前模行位.;

(6)合理安排浇注系统,特别是浇口位置;

(7)满足模具的锁紧要求,将胶件投影面积大的方向,放在前、后模的合模方向上,而将投影面积小的方向作为侧向分模面;另外,分模面是曲面时,应加斜面锁紧;

(8)有利于模具加工。



很多时候,拿到产品就开始画2D,2D结构图最多就表达一下结构,要加工,还得3D上场。画2D时,结构方面的东西能想到,能发现。可一些如碰穿,插穿什么的。就很少能做得全面了。


因此,3D分模前,对产品的一些基本的分析检查,能省掉后面不少的麻烦。这里就来谈谈分模前一般会做哪些检查:

1. 产品壁厚这个问题,是个首要问题。如果之前没检查好,一般等知道问题的时候都是产品试模出来了。这时要改就很麻烦了。壁厚要求均匀,不能出现一处薄一处厚的情况。厚薄不均,易走胶不畅和缩水。骨位缩水最麻烦的事了,一般得做镶件,如果下面没运水还好,有运水的话还得想法去接运水。呵呵,够你受的。所以,一开始分模前,我习惯看见稍厚的骨位,在没装配的情况下,直接就减了,懒得去问。


2. 火山口这个东西很多客户给的产品,螺丝柱位的地方他一般都是直接长的一个柱子出来。基本上没见有画产品的做火山口的时候,这时又得自已搞定了,不用去问他们,问了也白问。他也不会帮你做,是人都想偷懒,谁叫人家是客户呢。




3. 拔模角后模拔模好说,只要不是装配位的地方,随便你拔,不要太夸张就行。一些什么骨位之类的,拔起来也挺快的。如果是前模就得跟客户沟通了。光面的还好,小点度数问题也不大。一些小小拔模角自已修修就可以。有晒纹的,这个对拔模角就有要求了,得参考纹版去做。前模很多时候都是外观面,要修要改基本是产品工程师那边自已搞定,只要你前期提出来就好了。

4. 薄钢尖角位这个一般来说,前期检讨时,一般的胶位处还是比较明显,可有些要拆镶件的地方就不太容易看得出来,没拆之前,感觉不尖,可镶件一拆出来就发现了,如果因产品结构,没办法更改的,那也没办法,尖角就尖角吧。但你之前也得通知一下,给自已留条后路。碰到扯淡的你有理说不清,后面麻烦的还是你自已。

5. 分型面和分型线一般来说,大的分型面问题还是不大,主要是处理一些拐角,R角,插穿时。会出现一些地方封胶太少,插穿斜度不够,或者前后模不好出,有时还会出现倒扣的情况。这个有时前期看不出来的,实际模一拆就发现问题了。

6. 圆孔和转轴有些圆孔,转轴位得弄清楚是干什么用的,涉及到装配的东西,拆模时得特别注意。做出来因为断差,错位,到时影响装配了,人家会骂娘的。

7. 碰穿位的取向牵涉到碰穿时,到底是前模碰后模,还是后模碰前模。如果走批锋,那么批锋会在哪一侧,好不好修,会不会影响外观。虽说批锋不用你去修,但它的位置直接影响到产品的品质。这里也能看得出一个设计的思考到不到位的问题。很多时候,替别人想一下也能体现得出一个人的高度。




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